Главная

Воздушные змеи

Воздушные шары

Модели парашютов

Бумажные модели самолётов

Модели планеров

Модели ракет

Резиномоторные модели самолётов

Кордовые модели самолётов

Таймерные модели самолётов

Радиоуправляемые модели самолётов

Модели самолётов с двигателем на СО2

Модели ракетопланов

Модели вертолётов

Самодельные самолеты

Самодельные вертолеты

Самодельные дельтапланы дельталеты

Двигатели для авиамоделей , самолетов, вертолетов, дельталетов

Самодельная аппаратура радиоуправления моделями

Мастерская авиамоделиста

Летательные аппараты-почему и как они летают

О воздухоплавании и воздухоплавателях

О планерах и планеристах

О самолётах и лётчиках

О вертолётах и вертолётчиках

Атлас профилей для авиамоделей

Ссылки на другие ресурсы

СОВЕТЫ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ МОДЕЛИ РАКЕТЫ КЛАССА S3A, S6A

Корпус современной спортивной модели ракеты изготавливается из стеклопластика. Это наиболее подходящий материал: он обладает высокой прочностью, долговечностью, легко обрабатывается, а технологию работы с эпоксидной смолой и стеклотканью легко освоить.

Если у моделиста еще нет опыта работы с этими материалами, то рекомендуется для начала изготовить корпус модели на почти цилиндрической оправке и лишь затем перейти к более сложным формам. Оправка представляет собой, как правило, металлический пруток или трубку, с небольшим уменьшением диаметра к одному из концов — порядка 0,1 мм на 200 мм длины.

Эта конусность необходима для облегчения снятия готового корпуса с оправки. Намотку стеклотканью удобнее производить на токарном станке (при малых оборотах) или другом специальном приспособлении (рис. 1). В случае их отсутствия оправку можно просто зажать в тисках и наматывать материал вручную. Стеклоткань необходимо предварительно прогреть до температуры около 300 °С, чтобы ее пропитка — различные парафины и масла — испарилась.

Такая подготовительная операция в дальнейшем позволит легко пропитать стеклоткань эпоксидной смолой. Оправку предварительно также нагревают (до температуры 50—60 °С) и покрывают восковой мастикой «Эдельвакс». Затем дают покрытию остыть и затвердеть. Порядок намотки следующий. Подготовленную оправку зажимают в станке. Отожженную стеклоткань кладут на стекло и при помощи шпателя насыщают смолой. Снимают стеклоткань со стекла и наматывают на оправку, разглаживая складки, удаляя при этом лишнюю смолу.

После отверждения корпус с оправкой нагревают до температуры порядка 80—100 °С, слой мастики расплавляется — и корпус легко снимается с оправки в сторону меньшего диаметра (снимать надо осторожно, так как эпоксидная смола тоже размягчается и можно повредить готовый корпус). Далее корпус промывают бензином или скипидаром, вновь надевают на оправку, ошкуривают и покрывают лаком. Конечная операция — подрезание его торцов.

Для улучшения качества поверхности корпуса можно сразу после намотки стеклоткани на оправку покрыть ее лавсановой пленкой. После отверждения смолы лавсановая плен- ка снимается, поверхность корпуса получается глянцевой, не требующей обработки (если при намотке пленки не остаются воздушные пузырьки). Пленку лучше всего наматывать, когда смола немного загустеет.

Процесс отверждения можно ускорить, поместив оправку с корпусом в термошкаф с температурой 40—50 °С, выдержав около 50 минут, и далее — при температуре 100 °С — 10 минут. После этого корпус надо сразу снять с оправки. Накопив опыт намотки корпусов на цилиндрической оправке, можно приступить к изготовлению корпуса модели, имеющей сужение в районе двигательного отсека.

Предварительно отожженную и раскроенную стеклоткань расстилают на стекле и при помощи шпателя пропитывают смолой. На край заготовки кладут оправку (рис. 2). Края раскроя аккуратно отрывают от стекла и прилепляют к оправке. Потихоньку вращая ее и разглаживая складки стеклоткани, производят намотку. Далее — работа по технологии, описанной выше. Очень интересная матричная технология формовки корпусов моделей разработана в Московском городском Дворце пионеров известным спортсменом чемпионом мира Александром Митюревым.

По сравнению с обычной, она более трудоемкая и требует дополнительных затрат, связанных с изготовлением матриц, но они вполне оправданы. По этой технологии почти не требуется механической обработки изготовленного корпуса, что немаловажно, особенно для тех, кто только начинает строить модели.

Корпуса сразу получаются высокого качества. Уменьшается время изготовления, хотя прочность и жесткость (а следовательно, и масса) корпусов, получаемых по такой технологии, несколько избыточны. Для получения корпусов используются матрицы из дюралюминия или стали. Здесь возможны два варианта. Первый — когда корпус и головной обтекатель выполняются на одной оправке, форма которой представлена на рисунке 3.

Второй — корпус и головной обтекатель выполняются на отдельных оправках (рис. 4). Рассмотрим технологию изготовления матриц и корпусов на примере первого варианта, позволяющего сделать корпус и головной обтекатель модели одновременно. На рисунке 5 приведена форма выкройки стеклоткани для оправки, показанной на рисунке 3. Для получения матрицы оправку нагревают и тряпкой наносят тонкий разделительный жировой слой, например, мастику «Эдельвакс».

После охлаждения и высыхания этого слоя его полируют до блеска. Затем на оправку наматывают стеклоткань, пропитанную эпоксидной смолой. Общая толщина стенок полученной матрицы («корки») должна быть около 0,8 мм. Первый слой желательно намотать из тонкой (0,025 мм) стеклоткани для меньшей зернистости внутренней поверхности «корок».

Выкройку вырезают с нахлестом 5—10 мм. После нанесения каждого отрезка стеклоткани на оправку кончик головного обтекателя и места сопряжения конуса и цилиндра двигательного отсека заматывают стеклонитью для выдавливания пузырей воздуха. Далее наматывают последовательно три отрезка стеклоткани толщиной 0,06 мм, нарезанных по выкройке на два слоя.

После полимеризации и термообработки образовавшуюся стеклопластиковую «корку» разрезают вдоль на две половинки тонким лезвием. Режут аккуратно, чтобы не повредить поверхность самой оправки (рис. 6). На металлическую оправку и на «корки» наносят тонкий разделительный слой мастики. После его высыхания пульверизатором напыляют дополнительный слой нитролака (эмалита). Это делается для того, чтобы мастика не внедрялась в смолу и не ухудшала ее прочностные качества, а также для лучшей разделяемости и долговечности «корок».

Затем на металлическую оправку наматывают пропитанный эпоксидной смолой лоскут стеклоткани, нарезанный по шаблону на два слоя с нахлестом 5—10 мм. Места сопряжений заматывают стеклонитью. На намотку стеклоткани накладывают сначала одну «корку», затем другую (рис. 7), плотно прижимают, чтобы выдавить из-под них лишнюю смолу и пузырьки воздуха, и фиксируют одним витком липкой ленты (рис. 8). Далее прижимают «корки» к стеклоткани, замотав эластичной лентой (рис. 9).

Делают это на токарном станке при малых оборотах. Обращают внимание на совпадение направлений намотки стеклоткани и ленты. После отверждения смолы стягивающую ленту разматывают, затем нагревают оправку и разнимают «корки». После охлаждения оправки, образовавшиеся от «корок» два продольных шва счищают наждачной бумагой (рис. 10).

Однако не обязательно счищать их полностью — это сильно ослабит корпус; кроме того, продольные швы почти не влияют на аэродинамическое сопротивление модели. Лучше уменьшить ширину продольных швов. Для этого перед тем как изготавливать «корки», на оправке формируют корпус из двух слоев (0,05 мм) стеклоткани.

После полимеризации и термообработки эпоксидной смолы этот корпус тщательно обрабатывают «шкуркой», покрывают лаком и полируют, чтобы будущая матрица также имела глянцевую поверхность. Таким образом, «корки» получаются несколько шире (на толщину наматываемого впоследствии корпуса), что дает снижение толщины продольного шва на готовом корпусе. После небольшой механической обработки корпуса от него отрезают обтекатель (рис. 11), и после нагрева оправки корпус и головной обтекатель с нее снимают (рис. 12).

Внутреннюю поверхность корпуса отмывают от мастики бензином или нифрасом. Нитролак, оставшийся снаружи корпуса, можно и не смывать. Более того, добавив краситель в наносимый нитролак, в итоге можно получить уже окрашенный корпус. При использовании двух слоев стеклоткани толщиной 0,025 мм получаемая толщина стенки корпуса составляет около 0,1 мм.

Масса корпуса и головного обтекателя (для общей длины, равной 350 мм) составляет 3,5—4 грамма. Для намотки очередного корпуса старые разделительные слои с «корок» и оправки смывают ацетоном (или растворителем) и бензином и наносят новые. При соблюдении технологии ресурс «корок» практически не ограничен.

(Автор: А.ШМАТОВА, И.ШМАТОВ, г. Магадан)